Historia del Kanban

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Kanban es un método de administración de tareas y flujos de trabajos usado especialmente con las empresas que trabajan en desarrollo de softwares. Kanban deriva del japonés que se compone de la palabra kan que significa pictograma o algo visual y la palabra ban que representa una tarjeta o cartón.

Kanban usa tarjetas con imágenes o llamativas (llamadas tarjetas kanban) para crear un flujo visual de las tareas que están pendientes, en proceso, en evaluación o entregadas de una forma dinámica evitando los embotellamientos o acumulación de trabajo que pueden afectar seriamente la calidad y el tiempo de entrega del producto.

El método Kanban deriva del sistema de producción Just-in-time (JIT) traducido al español como “justo a tiempo” de la empresa Toyota que consiste en hacer solo lo que se necesita, para cuando se necesita y en la cantidad necesitada con el fin de incrementar la rapidez de la producción.

ORIGEN

Después de la segunda guerra mundial, Japón quedó con una economía desastrosa y con tecnología obsoleta. Sin embargo, y a pesar de todo eso, sus sistemas de producción sufrieron posteriormente un cambio de tal magnitud que revolucionó la economía a nivel mundial: la introducción de nuevas técnicas productivas que evitan el derroche y el despilfarro, juntamente con conceptos relacionados a la calidad, los cuales permitieron hacer de Japón uno de los países líderes en la fabricación industrial.

Muchas compañías manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de un producto como continúa: Diseño-Producción-Distribución de Ventas-Servicio al Cliente y para muchas de ellas, el corazón de este proceso es el Kanban, un sistema basado en la manera de funcionar de los supermercados, y que, directa o indirectamente, maneja mucho de la organización manufacturera.

Fue originalmente desarrollado por TOYOTA en la década de los 50 como una manera de manejo del flujo de materiales en una línea de ensamble.Desde que apareció, el proceso Kanban se ha constituido como “Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente” el cual ha desarrollado un ambiente de óptimo industrial envuelto en competitividad global.

En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar trastornos ni retrasos en la entrega de un producto determinado es un factor de suma importancia para las empresas que desean permanecer activas en un mercado como el actual, que exige respuestas rápidas y cumplimientos en calidad, cantidad y tiempos de entrega.

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CONCLUSIÓN

Por todo lo que se vio anteriormente, se pone en evidencia los principios de base de un ciclo kanban. La ventaja de tal Técnica está en ser auto mejorado, KANBAN asegura la entrega de un buen elemento en el momento necesario, en un buen lugar y en una cantidad correcta, y el hecho de que ayuda particularmente a:

  • Organizar la producción (clarificando en qué cantidad un elemento específico debe ser producido y transportado).
  • Controlar la utilización de la mano de obra.
  • Controlar el emplazamiento de materiales.
  • Adaptarse a las diferentes variaciones de la producción (producción, no demanda).
  • Identificar las zonas susceptibles de mejora.

Aunque KANBAN es una solución para muchos problemas, su implementación no es tan sencilla; no se aplica aisladamente sino acompañada de otros sistemas (otras técnicas, otras estrategias). Si se cree que solamente KANBAN solucionará los problemas, es seguro que KANBAN no va a funcionar. No creer en este sistema como un milagro automático.

¡SEAMOS EQUIPOS FELICES UTILIZANDO LA TECNOLOGIA ÁGIL!

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